Il diagramma causa effetto (conosciuto anche come diagramma di Ishikawa o a spina di pesce) è un modello di interpretazione delle cause di un problema che prende il nome dal suo ideatore, Kaoru Ishikawa, che lo ideò nel 1969.
Il suo obiettivo principale è quello di identificare le cause di un problema, intercettando quali sono i sintomi di un malfunzionamento e mettendo in relazione gli effetti con le loro determinando. Un corretto utilizzo del diagramma causa effetto può consentire di rappresentare graficamente tutte le possibili cause di un problema, aiutando la condivisione informativa nel team e i suggerimenti sulla risoluzione del problema stessa.
Il modello di funzionamento del diagramma aiuta infatti ad analizzare i problemi esistenti e a condurre alle azioni correttive, incoraggiando la partecipazione attiva di ogni membro del gruppo, affinché possa utilizzare la sua conoscenza.
Quando è utile il diagramma causa effetto
Il diagramma causa effetto è un modello di valutazione molto flessibile, utilizzabile in una larga serie di situazioni.
Per esempio, il diagramma di Ishikawa può essere utile nel momento in cui si notano delle divergenze di comportamento all’interno del team o dei malumori tra i propri collaboratori, o ancora quando si vuole individuare la causa precisa e specifica di un problema di performance in azienda.
Come usare il diagramma causa effetto
L’utilizzo del diagramma causa effetto si attua disegnando uno schema a lisca di pesce (Ishikawa fishbone), su cui scrivere le eventuali cause del problema sollevato.
Il metodo prevede anche la suddivisione in 5 rami (5M), ognuno dei quali rappresenta i rispettivi raggruppamenti di cause.
Le 5M del diagramma causa effetto
Proviamo a riassumere in brevità in che cosa consistono le 5M:
| M | Nome | Raggruppamento dei problemi |
| Methods | Metodi operativi | Processo, metodi di produzione, tempi di operazione. |
| Machines | Macchinari e attrezzature | Macchinari, impianti, attrezzature, stato di funzionamento e di usura. |
| Manpower | Manodopera | Risorse umane, formazione, organizzazione, esperienza, capacità, livello di operatività. |
| Materials | Materie di impiego | Materiale impiegato, caratteristiche tecniche e dimensionali, durabilità, qualità. |
| Measurement | Misurazione | Misurazione della produzione, controllo della qualità, del processo produttivo e del prodotto finale. |
L’individuazione delle cause
Una volta che le 5M sono state ricondotte nel diagramma causa effetto, il team coinvolto in questo processo è lasciato libero di esprimere i propri giudizi, nel rispetto delle opinioni altrui, al fine di raccogliere quante più cause possibili.
Quindi, si procede con l’elencare tutte le considerazioni sulle potenziali cause che emergono da questa fase di brainstorming e si suddividono e riorganizzano le probabili cause ponendole nello specifico sottogruppo di appartenenza delle 5M, come sopra individuate.
È ben possibile – peraltro – che la stessa causa possa appartenere a 2 o più sezioni diverse. In questo caso si duplicherà la voce di causa per attribuirla a entrambe le categorie.
A questo punto si procede con il tracciare per ogni ramo dei sottoinsiemi: i problemi che si affrontano sono infatti spesso contraddistinti da elevati livelli di complessità e, proprio per questo motivo, è necessario scomporre i problemi complessi in visualizzazioni più organizzate e dettagliate, che permettano di andare a fondo con l’origine del sintomo manifestato.
Superato anche questo step, si procede ad applicare i 5 Perché ad ogni possibile causa del problema. Soffermarsi sul perché accade permette infatti di generare sotto-cause, e domandare il perché anche sulle sotto-cause permette di scendere sempre più a fondo nell’analisi della situazione, fino a quando – grazie anche a nuove sessioni di brainstorming per ogni sotto-causa – si può giungere con maggiore efficienza all’individuazione del sottostante del problema.
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